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影響凹版印刷質量的原因很多，其中最重要的是：車間的環境、壓印滾筒的壓力、刮刀、壓力和角度、印刷速度、油墨粘度、張力控制、干燥系統、版輥質量等。因此要確保凹版印刷的質量，必須嚴格控制做好上述工作。
1. 確定印刷車間適宜的溫度和濕度
印刷車間溫度過高、濕度過大容易導致印刷品出現回粘、退色、色轉移、粘連、牢固度差等現象，嚴重時還會使油墨分解、印不上色。如果印刷車間過于干燥，在印刷速度快的情況下，會產生靜電，導致圖案實地部分發花；在印刷速度慢的情況下，會使印刷品無光澤，出現干版、糊版等現象。一般印刷車間溫度控制在20-25℃，相對濕度控制在55%-75%為宜。
2. 壓印滾筒壓力要合適
壓印滾筒不平整，會出現漏印、上色不勻等現象；壓印滾筒壓力過大，印刷圖案會現重影、不清晰、無光澤等現象；壓印滾筒壓力過小，會出現淺網部分丟失或塞版，文字部分斷筆、不清晰等現象。應選用表面平整、軟硬適中的高質量壓印滾筒。在印刷時還要調節好壓印滾筒的壓力。壓力的選擇應根據不同的印刷方式，不同的承印材料以及相同承印材料不同厚度來定。
3. 刮刀壓力和角度要調節好
刮刀與版輥間的角度一般控制在45-65°，根據層次深淺和印刷速度做進一步調整，調整時應注意刮刀和壓印膠輥間的距離要跟印刷速度相配合，同時還要給刮刀適當的壓力，刮刀壓力的大小可根據印版層次的深淺進行調整。
4. 控制印刷速度
印刷機不同所提供的印刷速度會各不相同。在印刷時，不能超過印刷機最快印刷速度印刷。另外，印刷速度的選擇要根據不同的印刷方式、不同的車間環境、不同的承印方式、不同的承印材料、不同的圖紋來確定合適的印刷速度，確保最終達到最佳的印刷質量。
5. 選擇合適的油墨粘度
調整油墨的工作粘度，一方面要考慮到印刷速度，印刷速度快，選擇快干型溶劑；印刷速度慢，應選擇慢干型溶劑。另一方面，在印刷過程中及時補充揮發掉的溶劑，最好與油墨混合一起加入墨斗中，以保證印刷品顔色的一致性。為確保專色版實地厚實、顔色鮮艷，一般專色墨的油墨粘度要高于四色墨的油墨粘度。
6. 干燥系統要配套
干燥系統影響著凹印機的速度。其主要作用是提高油墨在承印材料表面的附著牢度，使油墨中溶劑徹底干燥，防止未干燥造成回粘或印刷后產生異味。因此，干燥系統應與印刷機速度配合好，再根據印刷品上圖案面積的大小來調整烘箱溫度和風量。
7. 版輥質量
版輥質量問題對印刷質量的影響是非常大。如：版輥精度不好、動平衡差、大小頭、橢圓度和同心度偏差就會影響套印；印版實地過深，會影響油墨干燥、發花等問題；印版實地過淺會導致實地顏色不厚實，實地部分出現拉絲等情況；版面拋光不良會引起版污、出刀絲等問題；鉻硬度不夠或鉻層厚度不夠會影響版輥的承印量等等。